石材加工工艺——石材开料加工工艺篇之四—开料加工工艺

 

晏辉

 

1.2砂锯锯切大板工艺

砂锯用天锯切花岗石荒料，因此锯切工艺与排锯有很大的不同。

砂锯锯切大板工艺流程：

选荒料→荒料修切→装车→装车加固→装锯→进料→生产前准备工作→砂浆的调制→试锯解→正式锯解→锯解末→退锯→退车→洗板→分板→检验→标识、编号→卸板

1.2.1选荒料

按石材加工工艺石材开料加工工艺篇之一中介绍的选料步骤、原则、方法选料。

1.2.2荒料修切

花岗石荒料超大、超长、超高的材料较多。当荒料尺寸超过砂锯锯切的尺寸范围时，必须对荒料进行修切，使砂锯能够锯切。

荒料修切的方法有手工敲凿法、圆盘整形锯修切法，金刚石串珠绳修切法。

 

对于表面非常不规则的荒料用开料大绳锯或整形机将荒料的不平整面修齐整；对于超出砂锯长、宽、高尺寸的料进行修切，使荒料的尺寸满足砂锯加工的要求；对于用于工程订单加工的荒料，如果出材率低的料要进行修切，修切下来的料与本块荒料拼锯装车，以提高荒料的出材率。

1.2.3装车

所谓的荒料装车就是将要加工的荒料按正确的锯切方向装于加工台车上，并将装好的荒料固定、加固的工作。荒料装车的步骤如下:

（1）从料场中选择符合加工要求品种、质量、加工尺寸的荒料。

（2）将荒料从料场中吊到翻料机处，用翻料机将荒料翻到要加工的面。

（3）将荒料吊到台车上，使荒料的中心线与台车的中心线基本一致，并与台车的底基本垂直。如果荒料非常不规则，通过目测确定出荒料的中心线。装车的一个最基本的原则就是要确保荒料出材率最高，产生的边皮最少。

选锯解面

这是荒料加工大板时非常重要的一项工作，如果锯解面选错了，开出的大板的纹路不是客户所要的，将可能导致整颗粒都不能用，给企业造成巨大的损失。

选取锯解面应注意的事项：

（1）分清纹路面：直纹、乱纹。对象美国白麻、莎利士红类的材料选直纹面为锯解面。

（2）分清金点面：对象黑金砂那类具有金点面取向的石材选锯解面时毫无疑问是取金点面多的面为锯解面。

（3）分清晶斑面：对象绿星石、蓝珍珠类的材料选锯解面时取晶斑多且大的面为锯解面。

（4）分清花斑大小：对象玉玛瑙、啡钻类的材料选锯解面时取花斑多且大的面为锯解面。

装车前先测量荒料的尺寸。如果超出了砂锯的最大加工尺寸要求，就要对荒料的长度、宽度、高度进行修切，那个尺寸超过了就修那个尺寸。修切设备为开料大绳锯，整形圆盘锯。

装车时要注意纹路的方向。如无特殊要求，一般选择最大出材率或最大面积的顺纹面为锯切方向。当荒料有裂纹时，选择平行于裂纹的方向为锯切面，这样可以避免裂纹贯穿每件大板，而导致所开出的大板断裂。

石材的锯切面有正切面、反切面；直纹面、乱纹面。正切面与反切面加工出来的大板完全是两种截然不同效果的装饰面。如黑金砂的正切面切出的大板是金点闪闪的效果，板面闪烁着一颗颗紫金色的点，而反切面切出的大板就很少金点，板面颜色也不够黑，如锅巴烧焦的颜色，毫无装饰性可言；蓝珍珠、绿星的正切面与反切面也是类似。直纹面与乱纹面也是两种完全不同的装饰面。有些大板如以乱纹面为装饰面，板面的颜色、纹路相差就特别大。如白洞石、黄洞石、银灰洞石材料。因此，就洞石类材料而言，如无特别说明，一般都是以直纹为面锯解大板。

装车时是用龙门吊将荒料吊到台车上，吊运之前首先要计算一下所吊的荒料的重量，判断是否超载，防止超载可能导致的安全事故。

荒料重量的计算公式G=γ*V=γ*a*b*c。 a、b、c分别为荒料的长、宽、高尺寸。通过测量荒料的长、宽、高可以得出。γ为荒料的比重，一般为2800kg～3000kg/m3。如果要算出准确的比重，可以取同种材料的200*200*200尺寸小样，称重后，用重量÷体积后可以算出比重。

装车时由于司操工与地面装车人员相距较远，一个可能在高空中，一个可能地面上，因此彼此之间的配合，统一协调及默契的手势、良好的沟通是保证顺利、安全装车的一个重要条件。

装车前，要对吊运工具、吊钩、吊绳进行认真细致地检查，避免吊运时这些物品发生意外事故。

龙门吊起吊前要检查吊绳是否挂好，重心是否平衡。起吊离地面200mm以后，再次确认安全无误后，龙门吊再起吊，将荒料从荒料场吊到装车台车处。

将荒料就位是一个细致的工作，要经过多次的调整才能把荒料合适地放置在台车的中央位置。工作中要借助于现代的通讯工具，如手机、对讲机来进行沟通交流，确保荒料安全、准确地就位。

拼车

不同的砂锯其所锯切的荒料尺寸相差很大，而且有时选择的荒料也不可能使装车率达到90%以上。为提高砂锯锯切的生产效率，降低生产成本，提高装车率，有时就要将小料、边皮料拼车装车，尽量装满车。拼车时注意尽量将硬度相同或相近的材料拼装，避免因硬度的不同而影响生产效率、影响刀具的使用寿命及板面的平整度质量。

拼装的料高度要基本差不多；多块料拼装，将小料夹在中间。

拼车时，要将料靠紧，并用木楔塞紧，防止锯切过程中料的晃动，撞击。

装车检查

检查荒料尺寸，勿装超过砂锯可加工最大尺寸的料。砂锯可以加工的荒料最大尺寸常见的有以下几种：

3600（长）*3500（宽）*2200（高）；3400（长）*3300（宽）*2100（高）；3300（长）*3300（宽）*2200（高）。

在满足锯切纹路面的情况下，荒料较平之处作为装车底面，防止底面不平整可能导致锯解过程中荒料的晃动。检查荒料底面与台车底面是否塞实，是否在加工中有可能出现晃动。

检查荒料的中心线与台车是否垂直，并尽量位于台车的中心线上。

检查同车料是否装同品种的材料。

检查拼装料的硬度、高度，硬度、高度要基本一致。

计算出材率，是否最大。

检查纹路，是否符合锯解加工单上的纹路要求。

荒料要正，整体平行锯条，锯解时边皮的厚度要少，以最大出材率产出大板。

对于荒料侧边、顶面凹凸相差大的，可以用水泥抹平以减少边皮，提高荒料出材率。

装车要稳，荒料的底部要填实，加固稳定。

1.2.4装车加固

   荒料装车时的加固有两层意思。一是指荒料表面的加固。石材尤其是大理石材料普遍存在裂纹，如果锯解前不对石材表面进行加固，很容易出现拖板、倒板现象。锯解之前对荒料进行加固，可以减少拖板、垮板现象；一是指荒料装车后的加固，是为了防止荒料在锯解过程中受巨大冲击力的情况下不被拉动。那么，在荒料进入锯解状态前用一些加固材料将荒料的底部与台车黏结成一体。 

（1）加固材料

木方、木楔、高强度石膏或水泥、河砂；20mm石材边角料、加强网、树脂胶或大力士胶。

石材边角料主要用于贴在裂纹处，沿裂纹长度方向对裂纹进行加固。

对裂纹特别多的则用加网的方式加固。

（2）加固步骤

清理干净台车上的各种杂物。

沿荒料台车长度方向横向放置2500*500*300以上的木方或在台车长度方向用水泥浇铸2500*200*300

的水泥墩。

   将荒料正确放置在台车上后，用木楔、木方塞实不平整处或空缺处，防止荒料加工过程中晃动。

调制石膏浆或水泥，将它们倒在与木方接触的荒料底部。

石膏：河砂：锯末比例为2：1：1；水泥：河沙为1:3。石膏选用400#、水泥为300#或400#。

养护、干燥。水泥养护、干燥时间不低于7天。

荒料表面加固要先将石材表面的石粉、泥砂等脏物清洗干净并干燥。然后在石材表面刷一层树脂胶或刮一层大力士胶，用强力网或18mm的石材顺着裂缝贴上。裂纹严重的将石材整个表面都贴上加固材料。

（3）加固要求

   加固的材料水泥、石膏要充分凝固并未出现开裂现象。

加固处的水泥、石膏要高于加固最底处100mm以上。

   对于底面极不平整的料，要用水泥、石膏填实。

加固后的荒料稳固，不晃动。在外力的冲击下不会出现摇晃。

水泥加固的荒料必须满足水泥养护时间的要求，养护时间不够对水泥的强度有很大影响，易导致荒料锯解过程中拉裂开，从而对荒料锯解过程的稳定性有很大影响。

1.2.5装锯

（1）锯条、锯夹的选择

   依据砂锯的最大锯切长度及锯切材料的特性选择相应的砂锯锯条及锯夹。这是装锯的第一步工作，也是最基础的工作

（2）锯条、锯夹的清洁

   用干净的布将锯条、锯夹的表面清洁干净；如果锯条、锯夹表面生锈的，还需要用砂纸将表面的锈擦掉。

   （3）锯条平度的检查  

   将锯条放在平整的表面上，用平度尺检查锯条是否有变形。

   （4）锯条安装及初张紧

     第一根锯条是其它锯条安装的基准，因此第一根锯条的安装质量的好坏对所有锯条安装的质量有较大影响，第一根锯安装必须认真进行。

装第一块锯片时，不仅要用框式水平仪测两端的垂直度，而且需用百分表测量其平行度，一般应调整至0.1mm范围内。

第二根锯条的安装参照第一条安装要求进行，直到所有锯条安装完成。

   （5）锯条垂直度、平行度检查

锯条的垂直度可以用进行检查，然后用千分表检查向下进给运动的垂直度，检查长度等于锯条宽度，最大允许偏差0.02～0.04㎜。

锯条的平行度是指锯条张紧后锯条表面与锯条运动方向平行。可用比长仪缓慢推动框架，在锯条的两个点上检查，锯条必须张紧，检查长度400～500㎜，最大允许偏差0.15～0.20㎜。

锯条的垂直度指锯条张紧后锯条与水平地面的垂直程度，也可用比长仪进行检查。

   （6）锯条的最后张紧

   所有锯条安装完毕后，再对所有锯条张紧

1.2.6进料

将装车好的料通过摆渡车送到对应的砂锯中去。

1.2.7生产前准备工作

生产前准备工作有场地准备；设备日常润滑保养工作；机台及机台周边卫生清理、整理工作；开机前的工艺交底工作；各种生产工具的准备工作；水电气的检查及辅助设备检查。

1.2.8砂浆调制

砂将调制是砂锯锯切大板中非常重要的生产工艺，只有调制出与锯条、石材特性相匹配的砂浆深度，才能保证砂锯以较合理的生产成本锯切出合格质量的大板来。

1.2.8.1加砂方式

砂锯加砂方式有两种：人工加砂、泥浆泵自动加砂。

人工加砂完全是依赖于人工加石灰、钢砂，工作劳动强度大，工作环境差，且加砂的准确量差，随意性大。

自动加砂依赖于设备完成。操作工劳动强度低，工作环境良好，且加砂的准确量高，随意性小。目前，大多数砂锯主要是以自动加砂为主。

1.2.8.2砂浆配制材料

多棱钢砂、铁砂、石榴砂、石英砂、河砂。钢砂的常用粒度为16目、20目上、24目。钢砂由优质钢料加硅锰等合金材料组成。技术参数如下：

（ⅰ）化学成分（%）：C（().85～1.20）；Si（0.4～1.5）；Mn(0.6～1.2)；S，P≤0.05。

（ⅱ）D硬度:HRC60±2

（ⅲ）金相组织:回火马氏体上均匀分布的弥散的碳化物.

1.2.8.3砂浆配制方法

磨料浆成分重量比:50%水；15～30%钢砂；20～35%石灰；初始浆料可按1500kg水、800Kg钢砂、500kg石灰、300kg粘土配制。

砂浆密度：1500～2500kg/m3。

1.2.8.4新浆配制方法：

一台的新的砂锯投入使用，必须配制砂浆。砂浆的配制可选用循环水处理压出的泥浆、龙海多棱钢砂、石灰配制。如无泥浆也可选用黏性好的黄泥、龙海多棱钢砂、石灰配制。

砂浆由钢砂、石灰、石屑和清水混合而成。石灰防止锯条和钢砂生锈，清水冷却锯条，同时又是石灰和钢砂的媒液。钢砂和锯条一起,构成锯切过程的主体材料。

钢砂含量即砂浆中钢砂所占的比重，是锯解的重要参数之一，决定着锯切花岗石的生产效率、产品质量、生产的综合成本。

初锯解时的砂浆浓度

砂锯刚开机时，由于锯条刚切入荒料，尚未完全没入荒料中，为防止偏锯，防止可能出现厚薄板，弧形板，砂浆的浓度要高，增大锯条的切削力，减少锯条运行的阻力。为达到此目的，在砂浆的比例中，钢砂的比例要高于正常锯解时的比例。砂浆浓度可以自制简易浓度测量仪进行检测。用测量仪检测，砂浆浓度在11～12时最适合。

 

 

1.2.9初锯解

根据荒料品种及荒料顶部的平整情况，选择适当的初始速度（一般为5～12mm），如无必要，短时间内不宜投砂也不宜排污。

1.2.10正式锯解

（1）正常锯解时，应频繁不断地巡回检查，了解机械运行状况以及砂浆配比状况。适时地调整排污频率、排污量、投砂量、进给速度，以确保砂浆浓度和钢砂含量满足锯解需求。

（2）锯解过程中必须频繁地不定时地加水、加石灰、加油压，石灰每小时投量不得少于10kg，油压检

查升降时间不得少于1小时，对于二次或三次使用的锯条，应酌情缩短检查间隔时间，以保证各阶段油压张力满足锯解。

（3）当荒料最低处的锯条已切入三分之二时，开始加速。根据荒料品种的硬度情况，结合砂浆混合

物的比例状况，掌握加速频率，每次加速不得超过2mm，直到最大时速。

（4）当锯框深度达到40cm左右时，停机在荒料毛板正上方打木楔，原则上一律打三排，每排必须均匀打紧，随后用方木、方木锥等木块，在荒料与插杆之间相应处加固，并保证加固点连成一线，保持锯解安全。

（5）当锯框锯到荒料高中低处，应酌情调整连杆，力求保持荒料位于锯框摆幅中央，使设备运行处

于最佳锯解状态。

（6）当荒料锯解深度离低部约30cm左右时，停机在荒料毛板两侧端打下排木楔并保证荒料、毛板各

加固点连成一体，确保锯解安全和毛板安全。

锯解中的砂浆浓度要注意根据进给速度及锯切速度来调整。

当锯条完全没入荒料中时，砂浆浓度要较开机时有所降低。以砂浆浓度9～10为宜。此时，可以通过增加石灰量、水量来降低砂浆的浓度。

锯解快结束时的砂浆浓度

当锯条锯到距荒料底100mm左右时，要停止加砂，降低砂浆的浓度。

锯解加工中应特别注意的事项：

砂锯在锯解过程中，操作员要对所操作的机台砂浆浓度进行认真细致的检测。开机0.5小时时就要对砂浆的浓度进行检测；以后每2小时就要测量一次。检测项目有砂浆的比重、砂浆的浓度、砂量、锯条的张紧力。一般砂浆的浓度为1700g～1900g/L；中间锯解的速度为20～40mm/h；总含砂量为180 g～300 g/L。

1.2.11锯解末

（1）当荒料快要锯到底时，应进一步加强检查和观察，既要保证每块毛板锯透，又要保证所有加固点不得有任何松脱现象，毛板不能移位。

（2）完锯后应及时把砂浆抽到储存池内，清洗砂浆池、喷淋器、锯框，并用清水循环洗车。

（3）按照有关程序和规定，操作机台，协助洗板出车和排锯布装锯条。

（4）彻底清洗砂锯机台，全面检查和保养设备。

1.2.12退锯

荒料锯解完成后，将锯条退出荒料的工作。

退锯工作非常重要，如果退锯方法不得当，可能会导致卡锯，严重时可能导致倒板现象的发生，造成垮锯，大板损坏。

退锯时速度要慢，锯条每上升一定高度时（200～400mm），将上排的木楔逐一取下再插入到锯条下方的大板的锯缝中以防止抽掉木楔后大板倾斜的发生。依此要求直到锯条完全升到离开荒料一定距离才算完成退锯工作。

1.2.13退车

将切好的大板及台车退出砂锯砂工作范围，用摆渡车送到大板存放之处的工作。

1.2.14洗板

由于砂锯的砂浆是由石灰、钢砂共同配制成的，加工中它们会附着在板面上，因此，在卸板时，必须用高压清水对板面进行彻底的清洗，清洗附着在上面的石灰、砂浆等物质，否则这些物质会石材板面造成严惩腐蚀，产生铁锈，影响板面的质量，降低板面的价值。

洗板时可以使用一些清洗工具刷洗大板表面。如钢刷、洁净的塑料扫把等工具。

洗板时要注意安全，采取加固措施，防止倒板、高压水伤人安全事故的发生。

1.2.15分板

分板就是将锯好的大板以10件为一匝分开，并抽去板与板之间的小楔子，使每件板相互靠拢，并在每匝之间插一个大木楔顶着，便于挂钢丝绳或吊带。分板工作是一件危险的事，必须由两人同时作业，并佩戴安全帽，穿上防砸鞋。

1.12.16检验

对切好的大板的表面质量、厚度、平整度进行检验的工作。

1.12.17标识、编号

为二次加工领料、找料、补料、选料加工、追溯产品质量提供方便，在大板的侧面将荒料号、大板的顺序号用记号笔标注在侧面的中央位置。

编号方法如下：

荒料号+阿拉伯数字（1、2、3、4……），荒料号+匝号+板的顺序号，是石材编号中非常常见的编号方式，也是简便易行，容易操作的编号方式。

没有荒料号的材料可以用锯解荒料的那个时间来进行编号。年月日号+当天锯解的荒料顺序号+匝号+板的顺序号；年月日号+当天锯解的荒料顺序号+板的顺序号。

石材荒料号的标识分两种方式

（1) 货柜车拉来的，按“品名”—“货柜号”-“石头号”进行标识。

（2）平板车拉来的，按“品名”—“原编号”进行标识。

1.12.18卸板

花岗石卸板比大理石卸板要安全多了，只要锯条将荒料切透，板与荒料完全分开，就可以10件（18mm)为一匝用行吊将板从台车上吊离。吊运时，钢丝绳的两头必须挂在板的两端，并从板两端进来200mm以上。行吊挂钩要处在大板的中心位置，起吊时要先慢慢起动，离地100mm左右，观察起吊后的板是否处于平衡状态。如果大板是向右边倾斜，就要将挂钩往右边挪动；如果大板是往左边倾斜，就要将挂钩外往左边挪动。如果锯条未将荒料锯透，还留有板底，就要用手切割机将大板割断。在割断大板的时候，要做好安全防范措施，防止大板在锯割的过程中倒下砸到人。采取的防范措施可以用绑带将大板绕起来，待大板与板底分离时，挂好钢丝绳或吊带，调好平衡后，再将大板吊离台车。采取的防范措施也可以从台车的侧边插上安全横杆顶住大板，待大板与板底分离后，挂好钢丝绳或吊带，调好行吊的平衡后，再将板吊离台车。

1.3多绳金刚石串珠绳锯锯切大板工艺

工艺流程：选料→装车→装绳→进料→准备工作→锯切（初切、正式锯切、锯切末）→退绳→退车→洗板→卸板→编号→板材检验

（1）选料

   按生产加工单要求的颜色、纹路、材料品名选择荒料开大板、注意荒料的锯切方向。

（2）装车

   装车要求同1.1.2中的装车要求。

（3）装绳

   1）金刚石串珠绳的选择

金刚石串珠绳有锯解花岗石串珠绳、锯解大理石的串珠绳，装绳前必须区分清楚。千万不能弄错了，

否则不仅影响锯解的生产效率，还对金刚石串珠绳的使用寿命有不利的影响。区分金刚石串珠绳与大理石串珠绳的方法主要是数每米金刚石串珠的颗数，大理石金刚石串珠绳的颗粒数23颗左右；花岗石金刚石串珠绳比大理石串珠绳多5颗左右。

   2）金刚石串珠绳的安装

   金刚石串珠绳的安装依据龙门式开料大绳锯的导向轮结构而不一样。一种是导向轮可拆卸式结构，一种是导向轮不可拆卸式结构，由此而引起金刚石串珠绳的安装方式有所不同。导向轮可拆卸式结构所使用的金刚绳为完整封闭式的金刚石串珠绳，金刚石串珠绳没有被切断。导向轮不可拆卸式结构所使用的金刚石串珠绳为直线式的金刚石串珠绳，金刚石串珠绳已被切断了。导向轮可拆卸式结构两种金刚石串珠绳均可以使用，而导向轮不可拆式结构只能使用被切断的金刚石串珠绳才能将串珠绳安装到龙门式开料大绳锯上。如果购回的金刚石串珠绳未被切断，安装时也要将串珠绳用大力剪将其剪断安装。

     1）松金刚石串珠绳的张紧器，使金刚石串珠绳的张紧力释放。

2）拆卸掉小导向轮的外壳护罩，小导向轮动力头结构已外露，整体式金刚石串珠绳就可以整条安装了。被剪断的金刚石串珠绳不用拆卸导向轮外壳，只要将金刚石串珠绳穿过导向轮动力头即可。现在金刚石串珠绳为了安装串珠绳方便，基本上用的就是这种做法。

将金刚石串珠绳穿过动力头后，沿小导轮、两个大飞轮凹槽穿过，金刚绳套好在轮上后，打开金刚石串珠绳液压张紧装置，使金刚石串珠绳拉紧。

依次将其它金刚石串珠绳装好。

3）装绳检查

   检查金刚石串珠绳的张紧度。

   检查金刚石串珠绳平行度，与导向轮的平行度。

（4）进料

   将装料台车通过摆渡车送到对应的机台处。

（5）准备工作

   开机前装备工作检查设备的水电气是否正常。

   对设备做开机前的日常维护保养工作，给设备加润滑油，检查设备的各种安全防护设施是否齐全。

   场地准备工作。腾出场地卸板、放置开好的大板场所。

   工艺参数的交接工作。

（6）锯切

   锯切分初切、正式锯切、锯切末三个过程。

1.初切

初切步骤：

1）将金刚石串珠绳下降速度旋钮调到最小，再逐渐将旋钮加大，当金刚石串珠绳切入石料中时，注

意观察金刚石串珠绳的绷紧时的弯曲状态，并倾听锯解时发出的声音，同时观察电流表指针情况。

     2）随着金刚石串珠绳的完全没入石料中锯解，根据金刚石串绳的弯曲情况来判断是否加大金刚绳的下降速度。如果金刚串珠绳的弯曲较小，不超过30mm，可以加大金刚石串珠绳的下降速度，反之，就要减小金刚石串珠绳的速度。

3）注意金刚石串珠绳冷却水量大小，缺水或水量不足将对金刚石串珠绳的使用寿命，锯解效率有影响。

4）调整导向轮伸缩杆，缩短两个导向轮之间的距离，使金刚石串珠绳的弯曲变形尽可能小。

2.正式锯解

当金刚石串珠绳没入荒料200mm以上时，可以认为金刚石串珠绳进入了正常锯解状态了。锯解到一定

的深度（1000mm）时，为防止荒料夹金刚绳，把木楔塞入锯缝中。尤其是当荒料快要锯解到荒料的底部时，更要用木楔塞住锯缝，否则一旦荒料被锯成两件将金刚石串珠绳夹住而要将其拉出来的话，是非常麻烦的事，并且锯开的两件料也会倾斜而导致要重新对刀。

第一刀切割完毕后，用行吊将边皮吊开，检查切割面的表面质量状况。

起动台车运行，将台车开到金刚石串珠绳的正下方，设置第二刀要切的厚度。锯解完成后，再依次进行，直到锯解完成要加工的数量。

锯解参数：

正确、合理的锯解参数对提高生产效率，提高金刚石串珠绳的使用寿命具有重作用。

进给参数表

材料类型	大理石	花岗石
进给速度（mm/min）	10～30	3～15
理想进给速度（mm/min）	10～20	3～8

表面数据相差较大，取值主要取决于被加工材料的硬度、金刚石串珠绳的质量、设备的功率、所锯解的荒料长度。材料硬度越大，进给速度取值越小；材料硬度越小，取值越大。进给速度的取值大小还取决于所锯解的荒料的长度。

3、锯解末

   当金刚石串珠绳将要锯到荒料的底部时，要降低设备下降的锯切速度。当金刚石串珠绳锯穿荒料底部时，停止金刚石串珠绳下降，但不要马上停止大飞轮的运行，让其再运行30钟左右停机，使金刚石串珠绳恢复变形。

（6）退绳

退绳时必须在锯缝中塞入结实的木楔，金刚石串珠绳每上升一定的高度，在金刚石串珠绳的下方的两

侧每隔400 mm塞入一个木楔，防止退绳的过程中荒料夹住金刚石串珠绳。

   （7）洗板

   用高压水清洗石材板面，使石材表面无石粉、泥浆等脏物。

   （8）分板、卸板

   卸板前先分板，分匝。具体操作要求与事项见1.1.13

卸板时，必须在台车上迎面处插上安全销，挂好吊钢丝绳、并调整好起吊重心后，方可以拿走安全插

销。

     （9）编号

与本文中的1.1.15标识、编号相同。

（10）板材检验

对开出的大板表面质量、板材的厚度进行检验。

（11）转运

将已切好的大板通过摆渡车、其它运输工具运送到毛板存放之处待用。

1.4对剖机锯切大板工艺

工艺流程：选料→装车→装锯条→上料、进料→准备工作→锯切→补胶、加固→卸板、吊运→分片、对刀→锯切→退车→编号→板材检验

（1）选料

   按生产加工单上料的质量要求选取荒料。具体的要求参见石材加工工艺石材开料加工工艺篇之一中介绍的选料步骤、原则、方法选料。

（2）装车

   将荒料按锯切面的要求正确放置到工作台车上。如果锯切面不对的，用翻料机翻到所需的面。如果荒料底面不平整的，用木楔、木方垫平到不摇晃，及锯切面与锯片基本平行状态。

（3）装锯条

   对剖机的锯条安装有两种方式。一种是环形锯条式的，一种是排锯锯条式的，两种方式查不一样的。

   环形式锯条的安装将带锯机的门打开，将环形锯条安装到两边的大轮上，再将锯条固定在导向轮上即可了。安装后，检查环形锯条的张紧度。

   排锯式锯条的安装，松开锯夹，将锯条装入锯夹中，随后锁紧锯条即可。

（4）上料、进料

   将装好料的台车行驶进入单片锯的开料区域内。

（5）准备工作

   开机前装备工作检查设备的水电气是否正常。

   对设备做开机前的日常维护保养工作，给设备加润滑油，检查设备的各种安全防护设施是否齐全。

   场地准备工作。清理机台周边的边料、碎料、腾出场地卸板、放置开好的大板、坯料的场所。

   调好设备工作台车的左右行程开关；锯条上升、下降的行程开关。

（6）锯切

   对剖机锯切荒料第一刀通常将石材表面不平整处修平。如果是用于做线条或其它工艺品，可以不修切。

   锯切时，工作台车的进给速度要慢，待锯条完全切入荒料中50~100mm时，逐渐加大工作台车的运行速度。锯切过程中要注意观察和倾听锯切的声音以判断锯切的速度是否正常。

   锯切过程中，注意冷却水要充分润滑锯条，防止锯条因缺水而影响锯切的生产效率、板材的加工质量。

   锯切过程中要及时地在锯缝中打入木楔，防止板的正常而将锯条压住或压断。木楔的距离以每300~400mm在两侧各打入一个。如果荒料裂纹多的可以打密点。

   当荒料快锯完，锯条将近出刀时，适当降低工作台车的运行速度，并在出刀处打入木楔。

（7）补胶加固

   当对剖机对剖的材料裂纹较多，已锯切好的板材或坯料出现断裂、破裂无法卸板时，就要对放在机台上的料进行补胶加固。为减少补胶加固的时间，因此，对剖机最好使用双台车的对剖机以提高加工中锯切的生产效率。

（8）卸板、吊运

   用行吊将已切好的板材吊下工作台车。由于对剖机是卧式的，板锯切好后，不要留过多的石材在机台上，否则，在重力的作用下已切好的板的重量压在了锯条上，可能会出现压断锯条的情况，因此每切几块板及时将料吊走。

（9）分片、对刀

   每切一刀，将锯条下降一个板厚度分片。这个工作可以自动完成，也可以通过手工操作来完成。

（10）锯切

   按（6）的锯切步骤继续锯切下一件板。

（11）退车

   将锯完的板退出对剖机的工作区域。

（12）编号

   按锯切顺序，将荒料号、板的顺序编号用记号笔标识在板的侧边中央位置处。

（13）板材检验

   按大板、坯料的检验标准对板面的外观质量、平整度、厚度进行检验。

1.5单片锯锯切大板工艺

工艺流程：选料→装车→装锯片→进料→准备工作→锯切→退锯→分片、对刀→锯切→退车→卸板、吊运→编号→板材检验

   （1）选料

   按生产加工单上料的质量要求选取荒料。具体的要求参见石材加工工艺石材开料加工工艺篇之一中介绍的选料步骤、原则、方法选料。

   （2）装车

   将荒料按锯切面的要求正确放置到工作台车上。如果锯切面不对的，用翻料机翻到所需的面。如果荒料底面不平整的，用木楔、木方垫平到不摇晃，及锯切面与锯片基本平行状态。

   （3）装锯片

锯条的选择：选择排锯所用的锯条，锯条的各项技术参数指标一样。

装锯时先松液压张紧器，释放油压，再将锯片装到锯夹中。装好后要将锯条张紧。

   （4）进料

   将装好料的台车行驶进入单片锯的开料区域内。

   （5）准备工作

   开机前装备工作检查设备的水电气是否正常。

   对设备做开机前的日常维护保养工作，给设备加润滑油，检查设备的各种安全防护设施是否齐全。

   场地准备工作。清理机台周边的边料、碎料、腾出场地卸板、放置开好的大板、坯料的场所。

   （6）锯切

开机作业

   1) 检查完毕后，打开电源总开关，使急停开关保持在旋开状态。

   2) 插入钥匙，手动控制打在“OFF”处，自动切割打在“ON”处，然后按下 “MAIN START”。

   3) 按下锯片张紧开关对锯片进行张紧，直至压力表的压力达到60Bar以上为止。

   4) 按下切割极限开关，对切割的上限及下限进行调整，再按“LEFT-SX”、“RIGHT-DX”进行对刀。

   5) 将水管打开，调整水管流量。按下主电机启动按钮，再按下锯片启动按钮，使锯片开始慢速下降切割。

注意：如果是自动切割，则必须在打开水管前编程。

   6) 用起始速度调节旋钮调整初始切割速度，用时间设定开关设定初始切割时间，用速度调节旋钮调节快速进刀速度。

   7) 操作完毕后，按要求关闭总电源及循环水等，清扫、整洁机器及周围环境，符合要求后，方可离开。

   （7）退锯

   开好第一件板或修切了一刀时，将锯条退到距顶面最高点10mm处，开动台车前行一块板厚的距离，也可以自动运行。

   （8）分片、对刀

   移动工作台车，使其运行所开料的一个厚度的距离，然后用卷尺或钢片尺，量取所开板的厚度。也可通过单片锯上的自动分片计完成此项工作。

   （9）再锯切

   继续按锯切步骤锯切下片板。

   （10）退车

锯切完成所要的板后，将台车退出到设备的最前端，便于卸料和吊运。

   （11）卸板、吊运

   将开好的料卸离工作台车。卸板前要将工作台车的安全插销，待吊装带或钢丝绳挂好后，再取走安全插销吊板。

   （12）编号

   给开好的板材或坯料标上荒料编号、顺序号、工程名称或订单号、厚度。

   （13）毛板、坯料检查

对开好的毛板、坯料检查。检查表面是否有石材缺陷、平整度、厚度。